Revista publicada por la Asociación Mexicana de Ventanas y Cerramientos, A.C.
[  Procesos y Tecnología ]
 
El uso de selladores de siliconas en doble vidriado hermético

Kenneth F. Yarosh
Especialista Senior en Servicio Técnico y Desarrollo
Dow Corning Corporation

INTRODUCCIÓN

Los selladores de siliconas se han utilizado para distintas aplicaciones en toda la industria de la construcción durante muchos años. Su durabilidad superior con relación a sus competidores de base orgánica ha constituido la base de su utilización. Durante los últimos 20 años, há aumentado permanentemente el uso de selladores de siliconas como sello secundario en DVH. Esta tendencia es el resultado de una creciente conciencia respecto a la durabilidad y las aptitudes de los selladores de siliconas, como por la generalización de diseños de muros cortina con silicona estructural.

En este documento se intenta facilitar la comprensión de qué son los selladores de siliconas y efectuar una revisión de sus aptitudes, limitaciones y aplicación en unidades de DVH. Se analizan aquí: la Química de los Selladores de Siliconas, las Propiedades de los Selladores de Siliconas, la Aplicación en Unidades de Doble Vidriado Hermético (DVH), los Ensayos de Control de Calidad del Sellador, las Recomendaciones para la Aplicación de Selladores y los Equipos Dispensadores del Sellador.

LA QUIMICA DE LOS SELLADORES DE SILICONAS

El motivo de la utilización de selladores de siliconas en unidades de DVH es el polímero de "siloxano". A diferencia de los selladores orgánicos, como los poliuretanos y los polisulfuros, el polímero de siliconas no contiene moléculas de carbono en su cadena central. Está compuesto por una serie de moléculas de silicio unidas a moléculas de oxigeno; de ahí el término químico "siloxano".

Aunque las fórmulas específicas difieren entre distintos fabricantes de selladores de siliconas, por lo general, las mismas contienen los siguientes componentes:

  • Polímero de Siloxano – Una molécula grande, obtenida mediante la repetición de una molécula pequeña y simple; la materia prima básica necesaria para obtener un firme sellado elastomérico.
  • Cargas Reforzantes – Sílica, carbonato de calcio o tierra de diatomeas, que se agregan para reforzar el sellador y para darle resistencia a la tracción y flexibilidad.
  • Reticulante – Se agrega para provocar el curado de la red polimérica y formación del elastómero.
  • Catalizador – Ingrediente de base metálica que acelera la reticulación y la formación del elastómero.
  • Promotor de adherencia – Mejora la adherencia del sellador al vidrio y otras superficies.
  • Pigmento – Se agrega para cumplir con las especificaciones de color.
  • Plastificante – Mejora la autoestabilidad, el espatulado y la flexibilidad.

Los selladores de siliconas producen un olor muy particular a medida que comienzan a curar. Durante este proceso, los selladores de siliconas reticulan, endurecen y forman elastómeros sólidos. Una vez curados, los selladores de siliconas presentan una malla molecular uniforme.

Variaciones en los tipos y cantidades de los ingredientes de la formulación modifican las propiedades de los selladores de siliconas. Por ejemplo, monocomponentes o bicomponentes.

Los selladores de siliconas monocomponentes curan por la reacción del vapor de agua contenido en el aire en contacto con el sellador. Como consecuencia, curan desde la superficie hacia el interior de la masa del sellador. Dependiendo de la profundidad del sellado, estos selladores pueden requerir más de una semana para que curen totalmente. Los selladores de siliconas bicomponentes, por otra parte, pueden lograr un curado más rápido, ya que comienzan a reticular en toda la profundidad del sellador a partir del momento en que se mezclan ambos componentes. Además, es típico que permitan emplear niveles de curado ajustables, dependiendo de la proporción con que se mezclen la base con el agente de curado. Cuanto mayor sea la cantidad de agente de curado que se agregue a la mezcla, más rápido será el curado, ya que es el agente de curado el que contiene los ingredientes activos, como lo son el reticulante y el catalizador. Generalmente, los selladores de siliconas bicomponentes permiten un curado total en menos de un día.

Asimismo, los tipos y niveles de ingredientes afectan a otras propiedades críticas de los selladores, como la tasa de extrusión, el tiempo de curado, la resistencia a la tracción y la adherencia. Por ejemplo, mayores agregados de carga permiten obtener selladores de mayor resistencia. En contrapartida altos contenidos de éstas pueden resultar en menores tasas de extrusión.

Los selladores de siliconas adecuados para estas aplicaciones presentan un módulo de elasticidad entre medio y alto; y poseen la resistencia apropiada para el sello secundario. Los selladores de siliconas bicomponentes ofrecen los coeficientes y la resistencia a la tracción más altos entre todas las opciones de sellado con siliconas. Los selladores de siliconas de curado acético producen ácido acético o vinagre durante el curado, mientras que los selladores de siliconas de curado neutro producen alcohol, oxima y otros vapores no-acéticos. Los vapores del ácido acético son corrosivos y, por lo tanto, limitan las aplicaciones de los selladores de siliconas de curado acético. Estos sólo deben emplearse con vidrios no revestidos y con aluminio crudo. Los selladores de siliconas de curado neutro no son corrosivos y ofrecen una excelente adherencia a los vidrios revestidos, al acero galvanizado y a los espaciadores de aluminio anodizado.

PROPIEDADES PRINCIPALES DE LOS SELLADORES DE SILICONAS

La mayor durabilidad y resistencia a la intemperie de los selladores de siliconas los diferencian de sus competidores orgánicos. A pesar de sus obvias ventajas en estas aplicaciones críticas, su precio y otras limitaciones pueden hacer que los selladores de siliconas resulten inaceptables para algunas aplicaciones específicas.

Los enlaces silicio-oxígeno, que constituyen la base de los selladores de siliconas, son muy fuertes. Una forma de medir la cohesión relativa de las diferentes combinaciones de elementos químicos es mediante el empleo de "energías de enlace". Dicho en pocas palabras, la energía de enlace de un enlace químico (como el de silicio-oxígeno) es la energía que se requiere para romper dicho enlace. Las energías de enlace de las siliconas y de los materiales orgánicos son las siguientes:

Tipo de Enlace Energía de Enlace (Kcal/Mol)
Silicio-Oxígeno 108
Silicio-Carbono 76
Carbono-Carbono 83
Carbono-Oxígeno 86

Como puede apreciarse, el enlace presente en los polímeros de los selladores de siliconas (silicio-oxígeno) es mucho más fuerte que los correspondientes a los selladores orgánicos (carbono-carbono o carbono-oxígeno) y incluso a los selladores orgánicos "siliconados". Por lo tanto, los selladores de silicona son mucho más estables a temperaturas extremas y a la exposición a la luz ultravioleta.

Además, el tamaño de los átomos es mayor y los ángulos de enlace entre átomos son mucho más abiertos en los polímeros de siliconas que en los orgánicos. Los ángulos de enlace típicos en un enlace entre moléculas de silicio-oxígeno son de 130-170 grados, mientras que el ángulo de enlace en un enlace carbono-carbono es de sólo 109 grados. Estas dos propiedades permiten que los selladores de siliconas mantengan su flexibilidad en un amplio rango de temperaturas y sin tornarse quebradizos ni extremadamente blandos como sucede con los selladores orgánicos.

Debe resaltarse que el elevado consumo de energía empleado para formar el enlace silicio-oxígeno es el causal que la producción del polímero siloxano resulte más cara que la de sus competidores orgánicos. Por ende, los selladores de siliconas terminados son habitualmente más caros que los selladores orgánicos de polisulfuro, poliuretano o hot melt butílicos.

Durabilidad de los Selladores de Siliconas

Las condiciones ambientales y otros factores influyen en la adherencia del sello secundario y en su comportamiento en general. La radiación ultravioleta (luz solar), las temperaturas extremas, la inmersión en agua y las tensiones, ya sea individualmente o combinadas entre sí, pueden atacar y degradar a un sello secundario. En todos estos casos, los selladores de siliconas muestran un mejor comportamiento que el de los orgánicos: polisulfuros, poliuretanos y hot melt butílicos.

Radiación Ultravioleta

La luz ultravioleta, con una longitud de onda de 0,29 a 0,35 nanómetros, tiene suficiente energía para romper los enlaces carbono-carbono y carbono-oxígeno en los que se basan los polímeros de los selladores orgánicos.

Cuando un sellador orgánico se expone a la luz solar, la radiación produce una excitación fotoquímica en el polímero y la formación de radicales; éstos, a su vez, reaccionan para formar más radicales. El sellador ligado al vidrio es la primera parte que se degrada, ya que la mayor parte de la radiación tiene lugar en la interfaz del sellador con el vidrio. Esto puede traer aparejadas rajaduras y pérdida de adherencia.

Muchos selladores orgánicos contienen estabilizadores a la luz ultravioleta que absorben una parte de la radiación ultravioleta y reducen o retardan la degradación del sellador. Aunque estos estabilizadores a la luz ultravioleta mejoran las propiedades en general, no necesariamente mejoran la adherencia del sellador al vidrio.

Los selladores de siliconas están compuestos por un polímero inorgánico inerte (silicio-oxígeno) y, por lo tanto, no contiene enlaces carbono-carbono ni carbono-oxígeno. Extensos ensayos, tanto en cámaras ultravioleta como con intemperizadores QUV, señalan que los selladores de siliconas no muestran cambios significativos en su adherencia o su resistencia a medida que envejecen.

Temperaturas Extremas

A temperaturas moderadas, todos los selladores secundarios comunes siguen siendo elastoméricos y tienen suficiente capacidad de movimiento como para soportar tensiones. Sin embargo, frente a temperaturas extremadamente altas o bajas, los selladores orgánicos experimentan cambios en sus propiedades físicas.

A temperaturas bajas, los selladores orgánicos se tornan más plásticos. Los valores de dureza y módulo de estos selladores aumentan, decreciendo su elongación de rotura. Los selladores se tornan mucho más rígidos y quebradizos. A temperaturas altas, los selladores orgánicos se ablandan y pierden considerablemente su resistencia. Incluso, luego de una exposición prolongada a altas temperaturas, algunos selladores orgánicos se tornan rígidos y quebradizos.

A temperaturas extremas, ya sean altas o bajas, los selladores orgánicos tienen menor capacidad de movimiento. Esto puede provocar mayores tensiones en la línea de adherencia del sellador con el vidrio. Como resultado de esto, la adherencia del sellador se deteriora.

Los selladores de siliconas, por otro lado, tienen una estabilidad térmica sobresaliente, mantienen su módulo inicial y conservan su flexibilidad. Esto se debe al polímero de siloxano. Los selladores de siliconas se comportan aceptablemente en un rango de temperaturas entre -40 a +200ºC (-40 a +392ºF).

Inmersión en Agua

Los sellos secundarios pueden absorber agua y por lo tanto comienzan a hincharse si se los expone a una inmersión prolongada. Esto es lo que sucede generalmente con los selladores orgánicos, que son relativamente hidrofílicos. Ese hinchamiento puede empujar y separar los paños de vidrio y provocar tensiones prematuras y fallas en el sellado primario. Por el contrario, los selladores de siliconas son relativamente hidrofóbicos (repelen el agua), absorbiendo cantidades insignificantes de agua y con un hinchamiento mínimo.

Tensiones

Durante toda la vida útil de DVH, el sello secundario se ve expuesto a tensiones provocadas por toda una serie de factores ambientales, incluyendo carga de viento, movimientos térmicos, cargas sísmicas y acomodamiento de la estructura del edificio. Un sellador secundario debe mantener sus capacidades de movimiento y de adherencia para soportar estas cargas. Toda desviación de estas propiedades podría hacer que los sellos cedan a las cargas y se produzcan fallas prematuras en la unidad. Los selladores de siliconas tienen mayor capacidad para soportar las cargas luego de años exposición a la intemperie porque mantienen sus propiedades mejor que los selladores orgánicos.

Vapor Húmedo y Tasas de Transmisión de Gases

Dada su alta permeabilidad, los selladores de siliconas sólo pueden utilizarse como selladores secundarios en unidades de DVH. Los selladores de siliconas permiten que el vapor del agua los atraviese a una mayor tasa que a los selladores orgánicos y, por lo tanto, no pueden emplearse como sellador único en unidades de DVH. Esto se debe, en gran parte, a sus amplios ángulos de enlace y al volumen libre de polímero de siloxano que les da a los selladores de siliconas su excelente capacidad de movimiento y su resistencia a la intemperie a largo plazo. Se debe utilizar un sellado primario de poliisobutileno (PIB) conjuntamente con el sellado de siliconas secundario. Esta configuración de doble sellado es la que ofrece una excelente vida útil a las unidades, combinando la tasa de transmisión de vapor húmedo extremadamente baja del poliisobutileno – que suministra una barrera de largo plazo a la humedad y los gases – con la excelente durabilidad y las características de adherencia de largo plazo de los selladores de siliconas.

TABLA
Tasas de Permeabilidad del Vapor de Agua de los Selladores
Tipo de Sellador Permeabilidad al Vapor del Agua (g/día/m²)
Hot melt Butílico 1-5,5
Poliuretano 3-4
Polisulfuro 4-10
Silicona 15-25

Capacidad de Bombeo y Equipamiento

Los selladores de siliconas tienen características diferentes a los orgánicos en cuanto a tasas de curado, viscosidad y capacidad de bombeo. Como consecuencia, puede resultar necesario efectuar algunos cambios para pasar de un sellador orgánico a uno de silicona en cuanto al equipamiento específico para dispensar el sellador. Generalmente, los selladores de siliconas requieren una mayor relación de compresión en la bomba que los selladores orgánicos, a fin de lograr una extrudabilidad apropiada del sellador. A pesar de esta diferencia, los fabricantes de equipos dispensadores ofrecen una gran variedad de sistemas que pueden bombear selladores de siliconas a la velocidad de flujo deseada.

APLICACIONES EN UNIDADES DE DOBLE VIDRIADO HERMETICO

La gran mayoría de las aplicaciones de DVH en sistemas edilicios residenciales y comerciales son aplicaciones convencionales de vidrio contenido o de vidriado estructural con silicona. El sistema de vidrio contenido consiste en unidades de DVH sostenidas estructuralmente en su lugar dentro de un sistema de perfilería, utilizando espaciadores y burletes.

En el vidriado estructural con silicona, se utiliza un sellador de siliconas para fijar estructuralmente las unidades a la perfilería. Habitualmente, el vidriado estructural con silicona es de dos o cuatro caras. El vidriado estructural con silicona de dos caras se refiere al uso de un sellador de siliconas para fijar dos aristas opuestas del vidrio de aislación, generalmente las verticales, a un sistema de perfilería. El vidriado estructural con silicona de cuatro caras se refiere al uso de un sellador de silicona para fijar todas las aristas del vidrio de aislación a un sistema de perfilería.

Se requieren una profundidad de sellado secundario suficiente y un sistema adecuadamente diseñado para emplear DVH, ya sea en aplicaciones de vidriado convencional contenido o de vidriado estructural con silicona. Cada uno de estos sistemas de vidriado vertical tiene sus propios requisitos y consideraciones.

Convencional de Vidrio Contenido

La Asociación de Fabricantes de Unidades de DVH (SIGMA) ha realizado una encuesta cuantitativa de selladores entre los principales proveedores de estos productos en cuanto a su aplicación en edificios residenciales y en otras aplicaciones de vidrio contenido. Un resumen de los resultados de esa encuesta da dimensiones mínimas de sellador ya sea para DVH de sellado simple o doble, según las especificaciones de los principales proveedores de selladores de hot melt butílico, poliuretano, polisulfuro y siliconas de los Estados Unidos.

Las recomendaciones para el diseño de sistemas de vidriados se encuentran detalladas y analizadas en manuales del ramo, tales como los Lineamientos de Vidriado con unidades de DVH (TM-3000) de SIGMA, el Manual de Vidriado de la Asociación del Vidrio de Norteamérica (GANA), y la Serie Muros Cortina de Aluminio y el Manual Guía de Diseño de Muros Cortina de la Asociación de Fabricantes de Aluminio Arquitectónico (AAMA). Algunos de los puntos dignos de destacar son:

  • El sistema de drenaje debe ser el apropiado para que el agua escurra con más rapidez que con la que se infiltra. Por lo general, esto requiere agujeros de drenaje de aproximadamente 3/8" de diámetro.
  • Las unidades de DVH deben tener la luz adecuada y libertad de movimiento en los marcos. De lo contrario, el contacto del vidrio con la perfilería puede provocar excesivas tensiones en las aristas.
  • El juego mínimo requerido es:
    • 3/16" de luz mínima en la cara
    • 1/4" de luz mínima en las aristas
    • 1/2" de luz mínima en ancho del cordón
  • Se deben emplear espaciadores de dureza 85 + 5 en los sill quarter points. Los espaciadores deben ser de siliconas, EPDM o neopreno. Bajo ninguna circunstancia, los extremos exteriores del espaciador se ubicarán a menos de ocho puntos ó 6" de las esquinas del DVH. Los espaciadores serán del tamaño y diseño apropiados para asegurar el total sostén de la unidad y, aun así, permitir el drenaje del agua.
  • Se requiere calzar los extremos en los canales verticales para limitar el movimiento lateral (desplazamiento lateral) de las unidades. Los espaciadores deberán tener una dureza de 65 ptos. y, como mínimo, de 4" de longitud. Se recomienda una luz nominal de 1/8" entre el vidrio y el espaciador.
  • Es importante trabajar muy de cerca con el proveedor del sistema de burletes para asegurar el uso del diseño y tipo de burletes adecuado y así mantener un sellado apropiado.

Vidriado Estructural con Silicona

Actualmente, sólo las unidades de DVH selladas con siliconas se encuentran aprobadas por la Industria para su utilización en aplicaciones de vidriado estructural. Esto se debe a la mayor durabilidad e intemperización de los selladores de siliconas en comparación con selladores orgánicos. Los selladores que se promueven como "a base de siliconas" o "siliconados" no logran la performance de un sellado secundario en base a polímeros 100% de siliconas durante toda la vida útil de la unidad y no deben emplearse. Esto se debe a que el sellado secundario es el componente principal, si no el único, que fija el paño exterior del DVH al muro cortina, dependiendo del tipo de vidriado estructural con silicona que se emplee.

Los lineamientos referidos a las dimensiones del cordón de sellador para unidades de DVH para aplicaciones de vidriado estructural con silicona requieren especial atención. El principio de repartir la carga en una relación de 50:50 se encuentra bien documentado y fue publicado en distintos estudios realizados en universidades, y consensuado por toda la industria. El principio de repartir la carga en una relación de 50:50 implica que si la unidad de DVH está constituida por dos paños de vidrio simétricos y bien sellados, el sello secundario de la unidad de DVH absorbe aproximadamente el 90 por ciento de la carga del viento que se ejerce sobre las unidades, mientras que el sellador de vidriado estructural con silicona que fija la unidad de vidrio de aislación al muro cortina lleva el 100 por ciento de la carga máxima de viento. Por lo tanto, como mínimo, las unidades se deben diseñar con una profundidad de sellado secundario suficiente como para suportar por lo menos el 50% de la carga máxima de viento especificada en una obra estructural en particular.

Dado que el ancho del cordón de sellador estructural que retiene al DVH contra el muro cortina soporta el 100% de la carga máxima de viento, el ancho recomendado del cordón del sellador secundario del DVH, que soporta el 50 por ciento de la carga máxima de viento, es simplemente la mitad de la del sello estructural de silicona.

Profundidad del Sello Secundario en Vidrio de Aislación (pulgadas)
= ½ x Ancho del Cordón del Sello Estructural (pulgadas)
= ½ x ½ x Lado Menor del Paño Más Grande (pies) x Carga del Viento (libra x pie²)
Resistencia de Diseño del Sellador (=20 libras/m²) x 12 pulgadas/pies
= Lado Menor del Paño Más Grande (pies) x Carga del Viento (libras x pie²)
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Deberá confirmarse que tanto el proveedor del sellador secundario y como el del sellador estructural hayan aprobado la elección de sellador estructural propuesto para la aplicación en cuestión. Pero es importante resaltar que: Bajo ciertas condiciones, los vapores corrosivos que liberan los selladores acéticos, pueden provocar una degradación del sello secundario del panel de DVH, lo que conducirá a una falla prematura de la unidad. Estos vapores corrosivos de los selladores acéticos pueden provocar pérdida de adherencia y una reversión total tanto en el sello secundario de silicona como en el sello primario de poliisobutileno.

Es aconsejable que el proveedor de la silicona estructural revise los planos y apruebe las dimensiones y los diseños de los cordones estructurales. Esto puede evitar diseños inadecuados y los consiguientes problemas de campo.

El fabricante del sellador estructural de siliconas debería realizar ensayos de adherencia de su producto con respecto a las superficies del vidrio y los mullions metálicos del muro cortina. A pedido, la mayoría de los proveedores de selladores estructurales de siliconas efectúan una versión del ensayo de adhesión-in-peel ASTM C794 de 14 días. La adherencia se ensaya luego de los primeros 7 días en seco y luego de 7 días de inmersión en agua. Este ensayo le permite al proveedor de selladores estructurales efectuar sus recomendaciones respecto de la preparación e imprimación de las superficies, asegurando así una buena adherencia del sellador al vidrio y a las superficies metálicas.

Finalmente, verifique con los proveedores de los selladores secundario y estructural la confirmación de la compatibilidad entre los selladores y todo material accesorio con el que deban estar en contacto: como espaciadores, burletes y sellos climáticos. A pedido, la mayoría de los proveedores de selladores de siliconas realizan el ensayo de compatibilidad de ASTM C1087 de 22 días. El sellador se aplica en contacto directo con el material accesorio en cuestión. El espécimen a ensayar se coloca en una cámara con radiación ultravioleta de alta intensidad y a temperatura elevada. Luego del período de ensayo, se inspeccionan las muestras para detectar si son compatibles en cuanto a decoloración y adherencia del sellador.

ENSAYOS DE CONTROL DE CALIDAD DEL SELLADOR

Se deberían realizar ciertos tipos de ensayos de control de calidad para asegurar que el sellador seleccionado se va a comportar en consistencia con los requerimientos de las unidades. Parte de estos ensayos debe ser realizada por el proveedor del sellador de siliconas. Parte de los mismos debe estar a cargo del fabricante del vidrio de aislación en el momento de la producción de los paneles. Por último, los ensayos de performance de las unidades se deben realizar según las normas aceptadas por la industria, a fin de asegurar que estas unidades se comporten de manera adecuada.

Ensayos a Cargo del Proveedor del Sellador de Siliconas

Es típico que los fabricantes de selladores de siliconas realicen ensayos de control de calidad para cada lote de sellador que fabrican a fin de verificar que el sellador se va a comportar de manera apropiada y consistente y de asegurar que la producción de selladores se mantenga dentro de los criterios y límites de control estadísticos del control de procesos. Por lo general, los ensayos del proveedor del sellador de siliconas se realizan según métodos de ensayo estándar de la ASTM. Se han fijado límites respecto al grado de variación aceptable en las propiedades del sellador entre los distintos lotes. En particular, las propiedades del sellador que se ensayan son:

  • Fluidez del Sellador – Rangos de extrusión, escurrimiento y viscosidad.
  • Tiempo de Curado del Sellador - Tiempo de secado al tacto, tiempo de trabajo, tiempo elastomérico y tiempo de curado en sección profunda.
  • Propiedades Generales del Sellador – Dureza, resistencia a la tracción y elongación.
  • Adherencia del Sellador – Adherencia al peeling y adherencia a la tracción.

Métodos de Ensayo de la Industria

La industria de DVH tiene varios métodos de ensayo estándar para determinar la adecuacidad del DVH. La Asociación de Fabricantes de Unidades de DVH (SIGMA) y el Consejo de Certificación de Unidades de DVH (IGCC) utilizan los métodos estándar de ASTM para determinar los puntos de rocío y congelamiento y la durabilidad del sellado de la unidad.

ASTM E 546: Método de ensayo estándar para determinar el Punto de Congelamiento en DVH
Se utiliza para determinar el punto de rocío y de congelamiento de una unidad instalada verticalmente, para un período de tiempo dado.

ASTM E 773: Método de ensayo estándar para determinar la Durabilidad del Sellado de DVH
Brinda un medio para evaluar la durabilidad relativa del sistema de sellado de un panel.

ASTM E 774: Especificación para DVH
Proporciona una cuantificación y las bases para determinar la adecuacidad de las unidades.

RECOMENDACIONES PARA LA APLICACIÓN DE SELLADORES

Existe una combinación de factores que determina el éxito o fracaso, a largo plazo, de DVH. Entre estos factores se incluyen: los ensayos previos y la calificación del sellador, la calidad de la mano de obra en la producción del DVH y los ensayos de control de calidad internos.

Ensayos Previos del Sellador

Póngase en contacto con el servicio técnico y el sector de desarrollo del proveedor de siliconas para definir los ensayos necesarios para confirmar que un sellador de siliconas en particular va a funcionar adecuadamente en una unidad antes de emplear ese sellador en la producción. Todos los proveedores de selladores de siliconas pueden realizar toda una gama de ensayos.

Por ejemplo, un proveedor de siliconas puede someter a ensayos a un sellador de siliconas en particular para determinar su adherencia a nuevos espaciadores o revestimientos de vidrios. Este ensayo de adherencia previo puede evitar pérdidas de adherencia inesperadas de un sellador en unidades luego de su instalación. También se pueden ensayar ciertos requisitos de resistencia a la tracción o coeficientes. Si hubiere requisitos específicos en cuanto al tiempo de curado, el proveedor del sellador de siliconas le puede asesorar respecto a qué relación de mezcla debe utilizar (selladores bicomponentes); asimismo, para determinar el tiempo de espera requerido antes de remitir las unidades. Dependiendo del tipo de sellador, este período puede variar entre menos de un día y varios días.

Calidad de la Mano de Obra en la Producción

La calidad de la mano de obra es un factor crítico para el éxito de sellado con selladores de siliconas. La limpieza, el montaje y el mantenimiento de los equipos apropiados son esenciales.

Ensayos de Control de Calidad Internos

Aunque los proveedores de selladores de siliconas realizan sus ensayos de control de calidad para asegurar la consistencia lote a lote, el fabricante del DVH debería realizar también sus ensayos internos, registrando los resultados, para confirmar que está usando el sellador adecuadamente. Esto ayudará a detectar dónde está la dificultad si ocurrir algún problema.

En primer lugar, registre el número de lote del sellador en un libro de registro. El proveedor del sellador debería indicarle cómo interpretar el número de lote y determinar si el sellador se encuentra aún dentro de su período de vida útil. Asimismo, algunos proveedores de selladores marcan los tambores del material con una fecha de vencimiento para asegurarse de que el producto se utiliza cuando se encuentra aún activo.

Ensayo de la Mariposa

Se deberían realizar ensayos de la mariposa con selladores multicomponentes, por lo menos cada vez que se pone en funcionamiento una bomba, si no en forma intermitente, a lo largo de la producción del día.

Ensayos de Tiempo de Curado para Selladores Monocomponentes – Formación de Piel y Tiempo de Secado al Tacto

Los ensayos de formación de piel y tiempo de secado al tacto deberán efectuarse con los selladores monocomponentes a fin de verificar la tasa de cura del producto.

Ensayos de Tiempo de Curado para Selladores Bicomponentes: Tiempo Elastomérico y Curado de Sección Profunda

Los selladores bicomponentes requieren ensayos de tiempo elastomérico y de curado en sección profunda. El ensayo de tiempo elastomérico se realiza llenando un recipiente con sellador ya mezclado. Se coloca una varilla de madera o un lápiz en el sellador y, cada cinco a diez minutos, debe extraérselo. Si el sellador no se desgarra (cohesivamente) cuando se extrae la varilla, aun no ha curado parcialmente. Se le llama tiempo elastomérico al tiempo en que el sellador se desgarra cohesivamente (con un chasquido) al momento de extraer la varilla.

Se deberían realizar los ensayos de tiempo de curado cada vez que se pone en marcha el equipo o cuando se cambia de lote de sellador. Un ensayo de tiempo de curado que no presente los valores esperados puede estar indicando un problema en el equipamiento, como obstrucción de las mangueras, o de un problema con el sellador, como ser material vencido o que no está en condiciones apropiadas para su utilización.

Ensayo de Escurrido

Todo lote de sellador de siliconas debería someterse a un ensayo de escurrido para asegurarse de que el mismo no se va a desprender de la junta de la unidad luego de su espatulado. La falla de un sellador al desprenderse puede provocar pérdidas de tiempo, de mano de obra y materiales excesivos e innecesarios.

Ensayo de Adherencia

Se debería realizar un ensayo de adherencia para asegurarse de que el sellador produce una adherencia aceptable a las superficies del vidrio y del espaciador. Utilizar un trozo de vidrio y de espaciador de los que se emplean en la producción. Aplique una capa del sellador de siliconas a las superficies limpias. El ensayo se puede realizar sobre un espécimen del test de adherencia al peeling conjuntamente con una malla de la que se puede tirar a 180º o con una capa espatulada de sellador que se pueda arrancar luego a mano. Deje que el sellador cure durante un lapso especificado de tiempo. Transcurrido éste, arranque el sellador e inspeccione visualmente en busca de distintas formas de falla del mismo. Se debe obtener una "falla cohesiva", por la que el sellador se rasga en sí mismo y queda adherido al sustrato y no una "falla adhesiva" por la que se lo puede retirar en su totalidad del sustrato.

Aspectos referidos al Embalaje de una Unidad de Vidrio y al Tiempo de Espera

Los proveedores de selladores de siliconas difieren en sus recomendaciones respecto a los tiempos necesarios de curado del sellador antes de que las unidades puedan moverse. Confirme cuánto tiempo para asegurarse de que el sellador de siliconas se ha curado en el grado en que lo recomienda su proveedor. Las unidades se deben embalar en jaulas o pallets con espaciadores o apoyos intermedios a fin de evitar que el vidrio se deslice durante el curado del sellador. Más aún: las jaulas deberían ser lo suficientemente abiertas como para permitir una buena ventilación.

Fecha de publicación: 30/09/2014

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